High-Tech Oberflächen- beschichtungen.

Mit bewährten Methoden, anspruchsvollen Materialien und modernen Verfahren arbeiten die DURIT Experten täglich daran, Bauteile und Komponenten noch widerstandsfähiger zu machen. Das Produktspektrum, das von uns durch Flammspritzen oder PVD- und CVD Verfahren optimiert wird, ist nahezu grenzenlos.

Entdecken Sie die
Beschichtungsverfahren
bei DURIT:

 

Beschichtungen
von DURIT:

 

 

minimieren Verschleiss

erhöhen Korrosionsbeständigkeit

sorgen für höhere Standzeiten

reduzieren Kosten

steigern Produktivität

 

THERMISCHE
SPRITZBESCHICHTUNGEN.

Thermisches Spritzen ist besonders effektiv, um großvolumige Bauteile mit einer verschleißoptimierenden Oberfläche zu versehen. Dabei werden von uns anspruchsvolle und hochwertige BESCHICHTUNGSMATERIALIEN, wie Karbide bzw. Hartmetalle, Keramiken oder Metalle auf den Trägerwerkstoff aufgebracht.

Im Bereich der Flammspritzverfahren, wie das thermische Spritzen auch genannt wird, realisiert DURIT maßgeschneiderte Lösungen. Dazu werden zunächst VERSCHLEISSBILDER und eventuelle AUSFALLURSACHEN inklusive aller im Einsatz entscheidenden PARAMETER – z.B. Temperatur, Druck, benachbarte Bauteile oder das zu verarbeitende Medium genau analysiert. Das Ergebnis: DURIT schafft exakt auf die jeweilige Anforderung abgestimmte Bauteile, Werkzeuge oder Komponenten. Ursprüngliche Verschleißprobleme werden somit GEZIELT OPTIMIERT UND DAUERHAFT GELÖST.

» Die Flammspritzverfahren

 

» Die BeschichtungsWerkstoffe
(Weitere Beschichtungswerkstoffe auf Anfrage.)

HVOF

Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen
(High Velocity Oxi-Fuel)
» Info » »
»

Karbide

WC/Co WC/Co-Cr WC/Ni WC/NiCr WC/NiCrBSiFe Cr2C3/NiCr » Info » »

APS

Atmospärisches Plasmaspritzen
(Atmospheric Plasma Spraying)
» Info » »
»

KERAMIKEN

Al2O3 TiO2 Al2O3/TiO2 Cr2O3 Cr2O3/TiO2 Cr2O3/SiO ZrO2/CaO ZrO2/MgO ZrO/YO/CeO ZrO2/Y2O3 » Info » »

EAWS

Drahtflammspritzen
(Electric Arc Wire Spraying)
» Info » »
»

Metalle

Cu Co Al Zn Mo NiAl NiCr NiCrMo NiCrAIY » Info » »

Laser Cladding

Laserauftragsschweißen,
Laser-Strahl-Pulverbeschichten
» Info » »
»

Metalle

Verschleißfeste Nickel-Cobalt basierende Legierungen » Info » »
 

HVOF Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen, High Velocity Oxi-Fuel

Mit diesem hochwertigen Verfahren werden meist karbidische oder metallische Verschleißschutzschichten aufgebracht. Zunächst erfolgt die Verbrennung eines Brennstoff-Sauerstoff-Gemisches unter sehr hohem Druck. Dann wird über eine nachgeschaltete Düse das Gemisch auf Überschallgeschwindigkeit beschleunigt und auf das Werkstück aufgebracht. Die meist pulverförmigen Stoffe werden in diesen Gasstrahl injiziert und so beschleunigt. Beim HVOF-FLAMMSPRITZEN handelt es sich somit um ein hochkinetisches Verfahren. Unsere Beschichtungs-Experten realisieren damit SEHR DICHTE SCHICHTEN mit verschleißoptimierenden Eigenschaften.

 

APS Atmosphärisches Plasmaspritzen, Atmospheric Plasma Spraying

Beim APS-Verfahren, wird in einem Plasmabrenner ein Lichtbogen erzeugt. Ein Gasgemisch wird durch den Lichtbogen geleitet und ionisiert. In den erzeugten Strahl wird Pulver eingespritzt, das aufschmilzt. Der Plasmastrom reißt die Pulverteilchen mit und bewegt sie IN HOHEM TEMPO AUF DAS ZU BESCHICHTENDE MATERIAL. Das flexibelste aller thermischen Spritzverfahren produziert genug Energie, um jeden Werkstoff zu schmelzen und ermöglicht eine ausgezeichnete Kontrolle um optimale Schichtdicken und Oberflächeneigenschaften hinsichtlich Porosität und Härte zu schaffen.

 

EAWS Drahtflammspritzen, Electric Arc Wire Spraying

Beim Drahtflammspritzen wird ein Lichtbogen erzeugt, der zwei Drähte kontinuierlich abschmilzt. Durch einen Hochdruck-Luftstrahl wird das Material gegen das Substrat geschleudert.
Dieses auch als ELECTRIC ARC WIRE SPRAYING bezeichnete Beschichtungsverfahren besitzt eine hohe Spritzraten bei geringem Gasverbrauch und erzeugt verschleißoptimierte Oberflächenschichten mit einer durchschnittlichen POROSITÄT von ca. 3 % und einer HAFTZUGSFÄHIGKEIT von 40 MPa.

 

Laser Cladding Laserauftragsschweißen, Laser-Strahl-Pulverbeschichten

Lasertechnische Beschichtungsverfahren nehmen heute eine Schlüsselposition in Fertigungs- und Instandsetzungsprozessen ein.  Beim Laserauftragschweissen wird mittels des Lasers die Bauteiloberfläche lokal aufgeschmolzen. Dem vorliegenden Schmelzfleck wird der Schweißzusatz durch eine Düse in Pulverform zugeführt. Durch die Bewegung der funktionellen Einheit, bestehend aus Laseroptik und Pulverdüse, ergeben sich Schweißraupen auf dem zu beschichtenden Bauteil. Nebeneinander aufgetragen lassen sich so definierte Areale funktional beschichten und übereinander aufgetragen die Schichtstärke erhöhen, so dass Bauteilformen erschaffen, bzw. wieder Instand gesetzt werden können.

 

Karbid-Beschichtungen:

WC/Co, WC/Co-Cr, WC/Ni
» Hartmetall-Beschichtungen
» Chromkarbid-Beschichtungen
» Wolframkarbid-Beschichtungen


Cr2C3/NiCR, WC/NiCrBSiFe, WC/NiCr
» Chromoxid-Beschichtungen
» Nickel-Chrom-Beschichtungen


Eigenschaften:
» Durchschnittliche Haftzugfestigkeit: > 80 MPa
» Durchschnittliche Porosität: 0,5 bis 1 %
» Durchschnittliche Dicke der Beschichtung: 100 bis 500 µm

 

Keramik-Beschichtungen

AI2O3, TiO2, AI2O3/Tio3
Aluminiumoxid-Beschichtungen
Titandioxid-Beschichtungen


Cr2O3, Cr2O3/TiO2, Cr2O3/SiO
Chromoxid-Beschichtungen

ZrO2/CaO, ZrO2/MgO, ZrO/YO/CeO, ZrO2/Y2O3
Zinkonoxid-Beschichtungen

und weitere Materialien

Eigenschaften:
Durchschnittliche Haftzugfestigkeit: 20 bis 50 MPa.
Durchschnittliche Porosität 4 bis 8 %.
Durchschnittliche Dicke der Beschichtung: 200 bis 1000 µm.

 

Metall-Beschichtungen:

Cu
Kupfer-Beschichtungen

Co
Cobalt-Beschichtungen

Al
Aluminium-Beschichtungen

Zn
Zink-Beschichtungen

Mo
Molybdän-Beschichtungen

NiAl, NiCr, NiCrMo, NiCrAlY
Nickelbeschichtungen
sowie Edelmetalle und weitere Stähle und Metalle


Eigenschaften:
Durchschnittliche Haftzugfestigkeit: 15 bis 40 MPa.
Durchschnittliche Porosität 3 %.
Durchschnittliche Dicke der Beschichtung: 200 bis 5000 µm.

 

OBERFLÄCHENOPTIMIERUNG
UND VERBESSERUNG
DER VERSCHLEISSFÄHIGKEIT.

Modernes Flammspritzen kann individuell und anwendungsspezifisch deutlich verbesserte Eigenschaften realisieren. Dies gilt besonders mit Blick auf mehr AUSDAUER UND LANGLEBIGKEIT. In diesem Sinne werden Werkzeuge, Komponenten und Bauteile durch Beschichtungen von DURIT in mehrerlei Hinsicht perfektioniert.

REDUZIERUNG von
» Abrasion
» Erosion     
» Reibung
 
ERHÖHUNG der
» Korrosionsbeständigkeit

VERBESSERUNG der
» Leitfähigkeit (elektrisch, thermisch)
» Isolierung (elektrisch, thermisch)

SCHAFFUNG von
» Biokompatibilität

 

 

Im Einsatz führt dies zu ERHÖHTER PRODUKTIVITÄT, die sich auf unterschiedlichste Weise zeigen kann:

» Verbesserte Standzeiten
» Reduzierte Wartungskosten
» Geringere Wartungszeiten
» Weniger Stillstandzeiten
» Höhere Qualität des Endproduktes

 

PVD- und CVD-
Beschichtungen.

Unsere prozessoptimierten und verschleißoptimierten PVD- und CVD-Beschichtungen erhöhen die thermische sowie die chemische Beständigkeit von Werkzeugen und Präzisionsbauteilen.
REIBUNG UND ADHÄSIONSNEIGUNG WERDEN DEUTLICH REDUZIERT.


Anwendungsbeispiele

» Umformwerkzeuge, Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge:
Stempel, Matrizen, Scherwerkzeuge und allgemein bewegliche Elemente

» Spritzgussformen für Kunststoff und Leichtmetalllegierungen:
Formoberflächen, Heißkanalwerkzeuge, Auswerferstifte und andere bewegliche Bauteile

» Zerspanungswerkzeuge:
Diamantbeschichtete Hartmetallwerkzeuge u. a. zur GFK-Bearbeitung

» Sonderanwendungen:
Konstruktionsbauteile, Komponenten und Verschleißteile u.a. Gleitringe, Ventilbauteile oder Lager

 

PVD – Physical Vapour Deposition

Das PVD Verfahren basiert auf der Freisetzung von metallischen Schichtkomponenten wie Titan, Aluminium, Zirkon oder Chrom. Im Hochvakuum werden diese in einen gasförmigen Zustand überführt und deren Teilchen über elektrische Felder und Plasma IN RICHTUNG WERKTEIL transportiert. Durch Zugabe einer reaktiven Komponente wie z.B. Stickstoff oder Kohlenstoff VERBINDEN SIE SICH FEST MIT DER OBERFLÄCHE.

Der PVD-Prozess ermöglicht die Abscheidung von SEHR DÜNNEN UND AUCH SEHR HARTEN, FESTHAFTENDEN SCHICHTEN. Die gängigsten sind: Titan-Beschichtungen, Titanaluminiumnitrid-Beschichtungen, Titannitrid-Beschichtungen, Chromnitrid-Beschichtungen sowie Titancarbid-Beschichtungen.

Sämtliche von DURIT erstellten PVD-Beschichtungen überzeugen durch ausgezeichnete Haftfestigkeit. Durch PVD-Coatings von DURIT wird der Verschleiß dauerhaft minimiert.

Eigenschaften:
» Gute Gleitfähigkeit
» Niedriger Reibungskoeffizient
» Hohe Härte
» Oxidationsbeständigkeit


PVD-Beschichtungen realisieren damit weniger Verschleiß bei beanspruchten Bauteilen, Werkzeugen und Komponenten. 

 

CVD – Chemical Vapour Deposition

CVD bedeutet übersetzt „chemische Gasphasenabscheidung“.
Bei Temperaturen von ca. 1000 °C umströmen die SCHICHTKOMPONENTEN das Werkzeug und reagieren mit Elementen der Trägeroberfläche. Die SCHICHTSYSTEME ( TiC, TiN/TiC oder TiC/TiN) besitzen durchschnittlich eine Stärke von 7 – 10 µm auf.

Den CVD-Prozess kann man als die Bildung eines dünnen, festen Filmes bezeichnen, der durch Ablagerung des gasförmigen Materials entsteht. Diese Substanz wird durch eine chemische Zersetzung eines Feststoffes erzeugt. Die dabei entstehenden Beschichtungen verfügen über HOHE VERSCHLEISSFESTIGKEIT UND AUSGEZEICHNETE HAFTUNG.

Das erste CVD-beschichtete Hartmetall war die einschichtige Titancarbidbeschichtung (TiC). Aluminiumoxidbeschichtungen (Al2O3) sowie Titannitrid (TiN)-Beschichtungen kamen später hinzu. Durch den chemischen Prozess dieses Verfahrens ist auch die BESCHICHTUNG VON BOHRUNGEN UND HINTERSCHNEIDUNGEN möglich.

 

PACVD – Plasma Assisted Chemical Vapour Deposition

DURIT bietet auch das PACVD- oder PECVD-Beschichtungsverfahren zur effektiven Beschichtung von Werkzeugen, Bauteilen und Komponenten. Die Abkürzung steht für „Plasma Assisted (Enhanced) Chemical Vapour Deposition“ Dies bedeutet: PLASMA-UNTERSTÜTZTE CHEMISCHE DAMPFABSCHEIDUNG.

Zum Hintergrund des PACVD-Verfahrens: Das CVD-Verfahren unterscheidet sich vom PVD-Verfahren, weil hier alle Materialien, aus denen der Film besteht, GASFÖRMIG vorliegen. Beim PVD-Verfahren liegt mindestens eines davon als Feststoff vor. Meist handelt es sich dabei um ein Metall. Die Variante des PACVD-Verfahrens wird bei niedrigeren Temperaturen als das CVD-Verfahren durchgeführt. Hier wird nicht die thermische Energie, sondern das Plasma dazu verwendet, diesen Vorgang auszulösen.

 

VERSCHLEISSOPTIMIERUNG
MIT PVD- UND
CVD-BESCHICHTUNGEN.

Mit PVD- und CVD-Verfahren lassen sich – spezifisch auf die jeweilige Anwendung abgestimmt – GUTE VERSCHLEISSFESTIGKEITEN UND HOHE HÄRTEN realisieren. Des Weiteren bieten beide Verfahren vielfältige Möglichkeiten zur gezielten Verbesserung der individuellen Materialeigenschaften hinsichtlich:


» Oxidationsbeständigkeit
» Korrosionsbeständigkeit
» Biokompatibilität

 

MEHR ERREICHEN:
Effektive BESCHICHTUNGEN
VON DURIT.

Die BESCHICHTUNGSEXPERTEN von DURIT beraten Sie gerne persönlich
und nehmen sich Zeit für Sie. Unsere Konstruktion und unser technischer Vertrieb finden gewiss auch für Ihr Werkzeug, Ihr Bauteil und Ihre Komponenten die beste
Lösung. Unsere COATING-EXPERTEN freuen sich auf Ihre Kontaktaufnahme. Oder senden Sie eine E-Mail an:
» »   » INFO@durit.de

 

Sie haben Fragen? Wir die Antworten.

Heinz-Achim Kordt

Dipl.-Ing. (FH)
T +49 202 55 109 36
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Stefan Grötschel

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