Desempenho e longevidadeperfeitamente equilibrados.
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Os tipos de produtos que podemos melhorar aplicando revestimentos térmicos, revestimentos a laser, revestimentos de PVD ou CVD são virtualmente infinitos. Os nossos revestimentos para melhorar a resistência ao desgaste ilustram o mais alto grau de inovação tecnológica e resultam num aumento elevado do tempo de vida útil de peças, ferramentas e componentes.
Revestimentos por projeção térmica:
Mais eficazcontra o desgaste
Os revestimentos térmicos da DURIT são muitas vezes a única opção para melhorar drasticamente o desempenho operacional. Para os melhores resultados, analisamos cuidadosamente os padrões de desgaste e possíveiscausas de falha, incluindo todos os parâmetros disponíveis, tais como temperatura, pressão, peças adjacentes e o meio processado. Os equipamentos mais recentes de projeção térmica oferecem propriedades específicas de aplicação únicas e significativamente melhoradas - especialmente quando se trata de durabilidade e longevidade.
PROCESSOS DE PROJEÇÃO TÉRMICA
MATERIAIS DE REVESTIMENTO
(Materiais de revestimento adicionais a pedido)APS
Atmospheric Plasma Spraying» Mais » »
CERÂMICAS
Al2O3TiO2Al2O3/TiO2Cr2O3Cr2O3/TiO2Cr2O3/SiOZrO2/CaOZrO2/MgOZrO/YO/CeOZrO2/Y2O3HVOF
Projeção de Alta Velocidade
HVOF- é um processo de projeção de alta velocidade, geralmente aplicando uma camada de carbonetos ou ligas metálicas, o que permite criar superfícies com alta densidade e compactas.
Propriedades
Ø adesão: > 80 MPa
Ø porosidade: 0,5 % a 1 %
Ø espessura da camada: 100 a 500 µm
Vantagens
» baixa tensão térmica do material de base
» alta resistência à tensão linear
» é possível revestir qualquer material, bem como fazer um revestimento parcial
» alta densidade de camada pulverizada
» camadas finas com alta precisão dimensional
APS
Projeção por Plasma Atmosférico
O mais flexível de todos os processos de projeção térmica produz energia suficiente para fundir qualquer material e permite um manuseamento superior para alcançar - geralmente com cerâmica – características de superfícies otimizadas.
Propriedades
Ø força de aderência: 20 a 50 MPa
Ø porosidade: 4 % a 8 %
Ø espessura da camada: 200 a 1.000 µm
Vantagens
» vasta gama de materiais
» transferência mínima de calor para a peça
» controlo total da espessura do revestimento e características da superfície
» é possível revestir pequenos furos internos
» melhoria do isolamento térmico ou elétrico
EAWS
Projeção de arame fundido por arco elétrico
Este processo permite uma maior proteção contra o desgaste, melhor resistência à corrosão, isolamento térmico, isolamento elétrico, bem como um aumento da perceção visual, utilizando principalmente materiais de revestimento metálicos.
Propriedades
Ø força de aderência: 15 a 40 MPa
Ø porosidade: 3 %
Ø espessura da camada: 200 a 5.000 µm
Vantagens
» é possível pulverizar com espessura superior a 5mm
» aumento da vida útil e diminuição do custo de manutenção
» ideal para a reparação de peças de máquinas
» proteção contra o desgaste baseado no molibdénio é possível
» eficiência económica extremamente alta
Revestimento a laser:
Otimização da superfícieatravés de soldadura pordeposição de laser.
Para prolongar a vida útil de máquinas e equipamentos mecânicos, a DURIT oferece serviços de soldagem por deposição a laser - adicionando características preventivas e otimizadas a ferramentas, peças ou componentes. Estas melhorias superficiais contribuem substancialmente para minimizar o desgaste e reduzir os custos.
PROCESSOS DE REVESTIMENTO
BASEADOS NO LASER
MATERIAIS DE REVESTIMENTO
(Materiais de revestimento adicionais a pedido)REVESTIMENTO A LASER
Soldagem por deposição de laserRevestimento a pó com feixe laser
Revestimento a laser
Soldagem por deposição de laser
Os processos de revestimento a laser desempenham um papel fundamental nos processos atuais de fabricação e manutenção. Devido à sua alta precisão, a maioria das ligas à base de níquel-cobalto podem ser aplicadas com muita precisão.
Propriedades
Ø força de aderência:> 300 MPa
Ø porosidade: 0 %
Ø espessura da camada: 0,2 a 5 mm e mais
Vantagens
» muito boa aderência de camadas devido à ligação metalúrgica fundida
» revestimento parcial é possível, bem como geometrias complexas
» alta definição de contorno - mesmo com peças e formas complexas
» criação de microestruturas muito finas
» transferência de calor limitada
Revestimentos dePVD e CVD:
Com os processos de PVD e CVD pode obter boa resistência ao desgaste e alta dureza, especificamente adaptada a cada aplicação. Ambos os processos oferecem uma variedade de possibilidades para a melhoria orientada das propriedades únicas do material, no que diz respeito, entre outras coisas:
» RESISTÊNCIA À OXIDAÇÃO
» RESISTÊNCIA À CORROSÃO
» BIOCOMPATIBILIDADE
EXAMPLoS de aplicações
» Ferramentas de conformar, cortar e perfurar:
Punções, matrizes, ferramentas de corte e elementos móveis em geral
» Moldes de injeção para plásticos e ligas metálicas leves:
Superfícies de molde, insertos para sistemas de canais quentes, pinos ejetores e outros componentes móveis
» Ferramentas de maquinação:
Ferramentas de fresar, furar e tornear ou pontas para acrescentar
» Aplicações especiais:
componentes de engenharia e peças de desgaste, por exemplo, faces de vedação, componentes de válvulas ou rolamentos
REVESTIMENTOS PARA TODAS AS INDÚSTRIAS E APLICAÇÕES
PVD| REVESTIMOS + Cor | Dureza HV 0,05 | Temperatura máxima de operação em °C | Coeficiente de fricção | Resistência ao desgaste | Características |
|---|---|---|---|---|---|
| HardTiN® | 2600 | 650 | 0,7 | + | boa resistência à corrosão |
| MegaTiN® | 2800 – 3100 | 1000 | 0,3 | ++ | alta dureza e resistênca |
| HardTiL® | 3300 | 850 | 0,5 - 0,7 | ++ | boa resistência à corrosão, boa tenacidade |
| HardTiL ULTRA®® | 3100 – 3300 | 1000 | 0,5 | +++ | alta resistência ao desgaste |
| HardCrom® | 2700 | 900 | 0,3 - 0,4 | + | muito boa resistência à corrosão |
| HardTiC® | 2700 | 450 | 0,2 - 0,3 | + | baixo coeficiente de atrito |
| DiExtra® | 2700/1200 | 400 | 0,3 | + | baixa aderência |
| DiExtraUltra® | 1470/3000 | 650 | 0,3-0,4 | ++ | muito boa resistência à corrosão |
| DiaPlus® | 3300/1400 | 550 | 0,3 | ++ | propriedades térmicas muito boas |
| MoldLub® | 2000 | 900 | 0,2 | + | baixa aderência |
| DuraLub® | 2800 – 3000 | 600 | 0,3 - 0,4 | ++ | propriedades térmicas muito boas |
| D-Mold® | 2000 – 2500 | 850 | 0,3 | ++ | baixa aderência |
| HardSilk® | 2600 | 1100 | 0,6 | + | resistência a temperaturas muito elevadas |
| Galaxy® | 3600 | 1100 | 0,5 - 0,7 | ++ | resistência a temperaturas muito elevadas |
| Hardinite® | 3500 – 3700 | 1100 | 0,5 | ++++ | boa tenacidade |
| HardTribo® | 3000 – 4000 | 900 | 0,4 | +++ | boas propriedades de deslizamento |
| UltraImpact® | 2500 –3000 | 1000 -1100 | 0,5 | ++ | muito boa estabili |
| UltraImpact EXCELL® | 2800 - 3000 | 900 | 0,3 - 0,4 | +++ | resistência muito elevada ao desgaste, propriedades de deslizamento muito boa elevidade |
| HardCut® | 4000 | 900 | 0,2 | ++++ | boa estabilidade |
CVD
| TiC/TiN | 2700 | 500 | 0,6 | ++ | elevada tenacidade |
