tecnologia de revestimento

» Revestimento por laser
» Revestimentos por projeção térmica: HVOF, APS, EAWS
» Revestimentos PVD/PACVD
» Revestimentos CVD

No revestimento a laser, a superfície do componente é fundida localmente. O movimento da ótica do laser e do bocal de pó resulta em cordões de solda no componente a ser revestido. O laser cria uma zona de fusão na superfície do componente. O pó metálico é introduzido automaticamente através de um bocal. Aplicado lado a lado, áreas definidas podem ser revestidas de forma funcional.

PARA A PRODUÇÃO DE CAMADAS E ESTRUTURAS DE ALTA QUALIDADE

PROPRIEDADES

Ø Resistência à tração do adesivo: > 300 MPa
Ø Porosidade: 0 %.
Ø Espessura do revestimento: 0,2 a 5 mm e mais

PROPRIEDADES:
Muito boa aderência da camada devido à ligação metalúrgica por fusão, possibilidade de revestimento parcial e geometrias complexas, elevada precisão de contorno - mesmo com formas de peças complexas, formação de microestruturas muito finas, entrada de calor limitada. Resistência à tração adesiva muito elevada.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ESPECIAIS:
Superfície completamente fechada, com uma porosidade de 0 %, estanque ao gás ou à difusão. Resistência à tração adesiva muito elevada.

APLICAÇÕES TÍPICAS:
Componentes de máquinas, tais como veios, guias, rolos, bandas de desgaste, etc., componentes de válvulas Componentes de bombas, tais como rolamentos, pás de compressores, caixas interiores ou elementos de ferramentas que requerem uma proteção parcial contra o desgaste.

MATERIAIS DE REVESTIMENTO APLICÁVEIS:
Todos os metais fusíveis em forma de pó, por exemplo, Inconel, Hasteloy, Stellite, etc., bem como metais duros com uma grande variedade de ligantes.

ESPESSURA DO REVESTIMENTO
0.2–5 mm e mais.

No HVOF, a combustão contínua de gás tem lugar sob pressão muito elevada. O aditivo pulverizado em pó é introduzido no eixo central da câmara de combustão. A pressão da mistura de gás combustível/oxigénio gerada na câmara de combustão e o bocal de expansão normalmente a jusante geram uma velocidade de fluxo elevada. Isto acelera as partículas pulverizadas. Os nossos especialistas em revestimentos utilizam este facto para desenvolver revestimentos muito densos com propriedades de redução do desgaste.

PARA A CRIAÇÃO DE SUPERFÍCIES EXTREMAMENTE DENSAS

PROPRIEDADES

Ø Resistência à tração do adesivo: > 80 MPa
Ø Porosidade: 0.5 % a 1 %
Ø Espessura do revestimento: 100 a 500 μm

PROPRIEDADES: 
Muito boa proteção contra o desgaste por abrasão e erosão, bem como boa resistência à corrosão

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ESPECIAIS:
Relativamente denso, com uma porosidade de 0,5-1 %, estanque ao gás (estanque à difusão)

APLICAÇÕES TÍPICAS:
Componentes de máquinas, tais como eixos, guias, rolos, tiras de desgaste, etc., componentes de válvulas, componentes de bombas, lâminas de compressores

MATERIAIS DE REVESTIMENTO QUE PODEM SER UTILIZADOS:
WC/Co, WC/Co-Cr, WC/Ni, WC/NiCr, WC/NiCrBSiFe, Cr₂C₃/NiCr

Espessura do revestimento:
0.1–0.5 mm

No processo APS, o material em pó é derretido por um jato de plasma e aplicado à superfície da peça de trabalho. Este processo de pulverização térmica extremamente flexível, oferece um controlo preciso para obter espessuras de revestimento e propriedades de superfície ótimas.

PARA A MAIS ALTA QUALIDADE E UMA RESISTÊNCIA DURADOURA

PROPRIEDADES

Ø Resistência à tração do adesivo: 20 a 50 MPa
Ø Porosidade: 4 % a 8 %
Ø Espessura do revestimento: 200 a 1,000 μm

PROPRIEDADES:
Boa proteção antidesgaste contra a abrasão e a erosão, excelente resistência à corrosão, bom isolamento térmico, elétrico e magnético, biocompatibilidade

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:
Com uma porosidade de 4-8 %, não é estanque aos gases nem à difusão

APLICAÇÕES TÍPICAS:
Inserções de válvulas, componentes de bombas (por exemplo, assentos de rolamentos), pistões, principalmente para tensões químicas
 

MATERIAIS DE REVESTIMENTO APLICÁVEIS::
Cerâmicas como Al₂O₃, TiO₂, Al₂O₃/TiO₂, Cr₂O₃, Cr₂O₃/TiO₂, Cr₂O₃/SiO, ZrO₂/CaO, ZrO₂/MgO, ZrO/YO/CeO, ZrO₂/Y₂O₃

ESPESSURA DA CAMADA:
0.2 – 0.5 mm (em média, por vezes até 1 mm possível)

Na EAWS, o material de enchimento da pulverização é fundido continuamente no centro de uma chama de acetileno-oxigénio. Com a ajuda de um gás de atomização, por exemplo, ar comprimido ou nitrogénio, as partículas de pulverização em forma de gota são destacadas e impelidas para a superfície do componente preparado. O processo, também conhecido como pulverização por fio de arco elétrico, atinge elevadas taxas de pulverização com baixo consumo de gás. A pulverização por chama de fio de arco elétrico, produz camadas de superfície otimizadas para o desgaste com uma porosidade média de aproximadamente 3% e uma resistência à tração adesiva de 40 MPa.

PARA SUPERFÍCIES DECOMPONENTES QUE PRECISAM DE DURAR MAIS TEMPO

PROPRIEDADES

Ø Resistência à tração adesiva: 15 a 40 MPa
Ø Porosidade: 3 %
Ø Espessura do revestimento: 200 a 5,000 μm

PROPRIEDADES:
Boa proteção antidesgaste contra a abrasão e a erosão, boa resistência à corrosão

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ESPECIAIS:
Porosidade média de cerca de 3 %

APLICAÇÕES TÍPICAS:
Componentes de máquinas como veios, guias e componentes de válvulas

MATERIAIS DE REVESTIMENTO QUE PODEM SER USADOS:
Metais como Mo99.9+, Cu5Al, Ni₂0Cr, Sn7, 5Sb3,5Cu, AISI420, AISI316, AISI304, Liga C-276, aços inoxidáveis

ESPESSURA DA CAMADA:
0.2–0.8 mm (em média, até 5 mm possível em alguns casos)

Os processos PVD e PACVD são frequentemente utilizados para ferramentas de maquinação e conformação – essencialmente para aumentar a vida útil das ferramentas. Desta forma, é possível obter uma boa resistência ao desgaste e uma elevada dureza – adaptada especificamente à respetiva aplicação.

Ambos os processos oferecem uma vasta gama de opções para a melhoria direcionada das propriedades individuais do material em termos de:

» PROTEÇÃO CONTRA O DESGASTE
» RESISTÊNCIA À OXIDAÇÃO
» RESISTÊNCIA À CORROSÃO
» BIOCOMPATIBILITY

O processo PVD baseia-se na libertação de componentes metálicos de revestimento, como o titânio, o alumínio, o zircónio ou o crómio. Em alto vácuo, estes são convertidos em estado gasoso e as suas partículas são transportadas para a peça de trabalho através de campos eléctricos e plasma. Ao adicionar um componente reativo, como o azoto ou o carbono, aderem bem à superfície.

PARA LIGAÇÕES SÓLIDAS E PERMANENTES

O processo PVD permite a deposição de camadas muito finas e também muito duras, bem aderentes. As mais comuns são Revestimentos de nitreto de titânio, revestimentos de nitreto de titânio e alumínio, revestimentos de nitreto de crómio e revestimentos de carboneto de titânio. Todos os revestimentos PVD produzidos pela DURIT são caracterizados por uma excelente força adesiva. Os revestimentos PVD da DURIT minimizam permanentemente o desgaste.

para uma excelente força adesiva, que otimiza o desgaste

PROPRIEDADES

Ø Tamanho máximo do component: 400 x 800 mm, até um máximo de 250 kg
Ø Temperaturas de revestimento: 450 °C ou menos (até 180 °C)
Ø Espessura do revestimento: 3–5 μm

Um componente sólido é depositado na superfície aquecida de um substrato através de uma reação química a partir da fase gasosa. Este processo tem lugar numa câmara de vácuo. O gás produzido é distribuído como uma névoa muito fina dentro da câmara. Condensa-se sobre as peças a revestir. Devido à distribuição da tensão e ao tamanho das partículas, os contornos.

VALOR ACRESCENTADO PARA SETORES COMO A TECNOLOGIA MÉDICA, A INDÚSTRIA AUTOMÓVEL, A ENGENHARIA MECÂNICA E OUTROS

PROPRIEDADES

Ø Tamanho máximo dos componentes: 600 x 800 mm, até um máximo de 330 kg
Ø Temperaturas de revestimento: mais de 1.000 °C
Ø Espessura do revestimento: 5–12 μm