Leistung und Ausdauer gezielt optimieren.
Das Produktspektrum, das von uns durch thermische Beschichtungen, Laser Cladding, PVD-Beschichtungen oder CVD-Beschichtungen optimiert wird, kennt keine Grenzen. Die verschleißoptimierenden Beschichtungen stehen allesamt für technologische Innovation und realisieren eine höhere lebensdauer für Bauteile, Werkzeuge und Komponenten.
Thermische Spritzbeschichtungen:
Effektiver gegen den Verschleiss.
Thermische Beschichtungen von durit sind oftmals die einzige Möglichkeit die operative Leistung erheblich zu verbessern. Für das beste Ergebnis werden im Vorfeld verschleissbilder und eventuelle ausfallursachen inklusive sämtlicher parameter, z. B. Temperatur, Druck, benachbarte Bauteile oder das zu verarbeitende Medium genauestens analysiert. Unsere modernen Flammspritzverfahren realisieren individuell und anwendungsspezifisch deutlich verbesserte Eigenschaften – besonders mit Blick auf Ausdauer und langlebigkeit.

Die Flammspritzverfahren
Die Beschichtungswerkstoffe
(Weitere Beschichtungswerkstoffe auf Anfrage.)HVOF
Hochgeschwindigkeits-FlammspritzenHigh Velocity Oxi-Fuel
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Karbide
WC/Co WC/Co-Cr WC/Ni WC/NiCr WC/NiCrBSiFe Cr2C3/NiCrAPS
Atmosphärisches PlasmaspritzenAtmospheric Plasma Spraying
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Keramiken
Al2O3 TiO2 Al2O3/TiO2 Cr2O3 Cr2O3/TiO2 Cr2O3/SiO ZrO2/CaO ZrO2/MgO ZrO/YO/CeO ZrO2/Y2O3EAWS
DrahtflammspritzenElectric Arc Wire Spraying
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Metalle
Cu Co Al Zn Mo NiAl NiCr NiCrMo NiCrAIYHVOF
Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen
Beim HVOF-Flammspritzen handelt es sich um ein hochkinetisches Verfahren.
Meist werden damit karbidische oder metallische
beschichtungen aufgebracht. Unsere Experten realisieren damit
sehr dichte Oberflächen.
eigenschaften
Ø Haftzugfestigkeit: > 80 MPa
Ø Porosität: 0,5 % bis 1 %
Ø Dicke der Beschichtung: 100 bis 500 µm
vorteile
» Geringe thermische Belastung des Grundwerkstoffes
» Hohe Beständigkeit bei linearer Belastung
» Werkstoffunabhängige sowie partielle Beschichtung möglich
» Hohe Dichtheit der Spritzschicht
» Dünne Schichten mit hoher Maßgenauigkeit
APS
Atmosphärisches Plasmaspritzen
Das flexibelste aller thermischen Spritzverfahren produziert genug Energie, um jeden Werkstoff zu schmelzen und ermöglicht eine ausgezeichnete Kontrolle um – meist aus keramik – optimale Schichtdicken und Oberflächeneigenschaften zu schaffen.
eigenschaften
Ø Haftzugfestigkeit: 20 bis 50 MPa
Ø Porosität: 4 % bis 8 %
Ø Dicke der Beschichtung: 200 bis 1.000 µm
vorteile
» Breite Auswahl an Werkstoffen auf verschiedensten Materialien
» Geringer Wärmeeintrag in das Bauteil
» Gute Kontrolle von Schichtdicke und Oberflächeneigenschaften
» Beschichten von Innenbohrungen möglich
» Verbesserung der thermischen oder elektrischen Isolation
EAWS
Drahtflammspritzen
Dieses Verfahren realisiert mit vorwiegend metallischen
beschichtungsmaterialien massiven Schutz gegen Verschleiß,
verbesserte Korrosionsbeständigkeit, Wärmeisolation, elektrische Isolierung sowie
eine Aufwertung der optischen Beschaffenheit.
eigenschaften
Ø Haftzugfestigkeit: 15 bis 40 MPa
Ø Porosität: 3 %
Ø Dicke der Beschichtung: 200 bis 5.000 µm
vorteile
» Dicke Aufspritzungen von über 5 mm möglich
» Standzeitenerhöhung und Senkung von Instandhaltungskosten
» Ideal für die Reparatur von Maschinenteilen
» Auch molybdänhaltiger Verschleißschutz realisierbar
» Enorm hohe Wirtschaftlichkeit
Laser Cladding:
Oberflächenoptimierung durch Laserauftragschweißen.
Um die Lebensdauer von Maschinen und mechanischen Geräten zu verlängern, bietet DURIT Dienstleistungen im Bereich des Laserauftragschweißens an. Werkzeuge, Bauteile oder Komponenten werden hierbei präventiv mit optimierten Eigenschaften versehen. Diese Oberflächenverbesserungen tragen erheblich dazu bei, Verschleiß weiter zu minimieren und Kosten zu reduzieren.

Die Lasertechnischen
Beschichtungsverfahren
Die Beschichtungswerkstoffe
(Weitere Beschichtungswerkstoffe auf Anfrage.)Laser Cladding
LaserauftragsschweißenLaser-Strahl-Pulverbeschichten
Laser Cladding
Laserauftragsschweißen
Lasertechnische Beschichtungsverfahren nehmen heute eine Schlüsselposition in Fertigungs- und Instandsetzungsprozessen ein. Aufgrund der hohen präzision lassen sich die Legierungen, meist Nickel-Kobalt basierend, gezielt auftragen.
eigenschaften
Ø Haftzugfestigkeit: > 300 MPa
Ø Porosität: 0 %
Ø Dicke der Beschichtung: 0,2 bis 5 mm und mehr
vorteile
» Sehr gute Schichthaftung aufgrund schmelzmetallurgischer Bindung
» Partielle Beschichtung sowie komplexe Geometrien möglich
» Hohe Konturentreue – auch bei aufwendigen Werkstückformen
» Entstehung von sehr feinen Mikrogefügen
» Begrenzte Wärmeeinbringung
PVD- und CVD- Beschichtungen.
Mit PVD- und CVD-Verfahren lassen sich – spezifisch auf die jeweilige Anwendung abgestimmt – gute verschleissfestigkeiten und hohe härten realisieren. Beide Verfahren bieten vielfältige Möglichkeiten zur gezielten Verbesserung der individuellen Materialeigenschaften hinsichtlich:
» Oxidationsbeständigkeit
» Korrosionsbeständigkeit
» Biokompatibilität
Anwendungsbeispiele
» Umformwerkzeuge, Schneidwerkzeuge und Stanzwerkzeuge:
Stempel, Matrizen, Scherwerkzeuge und allgemein bewegliche Elemente
» Spritzgussformen für Kunststoff und Leichtmetalllegierungen:
Formoberflächen, Heißkanalwerkzeuge, Auswerferstifte und andere bewegliche Bauteile
» Zerspanungswerkzeuge:
Hartmetallwerkzeuge für unterschiedlichste Bearbeitungsformen
» Sonderanwendungen:
Konstruktionsbauteile, Komponenten und Verschleißteile u. a. Gleitringe, Ventilbauteile oder Lager
Beschichtungen für sämtliche Branchen und Einsatzzwecke
PVDBeschichtung + Farbe | Härte HV 0,05 | Arbeitstemperatur max. in °C | Reibungskoeffizient | Verschleissfestigkeit | Eigenschaften |
---|---|---|---|---|---|
HardTiN® |
2600 | 650 | 0,7 | + | gute Korrosionsbeständigkeit |
MegaTiN® | 2800 – 3100 |
1000 | 0,3 | ++ | hohe Härte und Zähigkeit |
HardTiL® | 3300 | 850 | 0,5 - 0,7 |
++ | gute Korrosionsbeständigkeit, gute Zähigkeit |
HardTiL ULTRA®® | 3100 – 3300 |
1000 | 0,5 |
+++ | hohe Verschleißfestigkeit |
HardCrom® | 2700 | 900 | 0,3 - 0,4 |
+ | sehr gute Korrosionsbeständigkeit |
HardTiC® | 2700 | 450 | 0,2 - 0,3 |
+ | geringer Reibungskoeffizient |
DiExtra® | 2700/1200 | 400 | 0,3 | + | niedrige Adhäsionsneigung |
DiExtraUltra® | 1470/3000 | 650 | 0,3-0,4 | ++ | sehr gute Korrosionsbeständigkeit |
DiaPlus® | 3300/1400 | 550 | 0,3 | ++ | sehr gute thermische Eigenschaften |
MoldLub® | 2000 | 900 | 0,2 | + | niedrige Adhäsionsneigung |
DuraLub® | 2800 – 3000 |
600 | 0,3 - 0,4 | ++ | sehr gute thermische Eigenschaften |
D-Mold® | 2000 – 2500 | 850 | 0,3 |
++ | geringe Adhäsionsneigung |
HardSilk® | 2600 | 1100 | 0,6 | + | sehr hohe Temperaturbeständigkeit |
Galaxy® | 3600 | 1100 | 0,5 - 0,7 | ++ | sehr hohe Temperaturbeständigkeit |
Hardinite® | 3500 – 3700 | 1100 | 0,5 | ++++ | gute Zähigkeit |
HardTribo® | 3000 – 4000 | 900 | 0,4 | +++ | gute Gleiteigenschaften |
UltraImpact® | 2500 –3000 | 1000 -1100 | 0,5 | ++ | sehr gute Stabilität |
UltraImpact EXCELL® | 2800 - 3000 | 900 | 0,3 - 0,4 | +++ | sehr hohe Verschleißfestigkeit, sehr hohe Gleitfähigkeit |
HardCut® | 4000 | 900 | 0,2 | ++++ | gute Stabilität |
CVD
TiC/TiN |
2700 | 500 | 0,6 | ++ | hohe Zähigkeit |