Beschichtungs- Technologie

von DURIT

Beschichtungen

Der Begriff „Beschichtung“ bezeichnet eine Hauptgruppe der Fertigungs­verfahren, die eine festhaftende Schicht aus formlosem Material auf Werkstück­oberflächen aufbringt. Die unterschiedlichen Verfahren lassen sich in chemische, mechanische, thermische und thermo­mechanische Prozesse unterteilen. Im Fachjargon wird oft der englische Begriff „Coating“ verwendet.

DURIT BESCHICHTUNGEN – VERSCHLEISSSCHUTZ UND BESTE PERFORMANCE

Auch im Beschichtungsmarkt nehmen wir eine führende Rolle ein. Unsere Verfahren stehen für technologische Innovation und erhöhen die Leistungsfähigkeit und Lebensdauer von Bauteilen, Werkzeugen und Komponenten. Das Spektrum, das von DURIT Beschichtungen optimiert werden kann, ist nahezu grenzenlos

LEISTUNG UND AUSDAUER GEZIELT OPTIMIEREN

 

 

Oberflächenoptimierung, die Mehrwert schafft:

REDUZIERUNG
von Abrasion, Erosion und Reibung

ERHÖHUNG
der Beständigkeit (Verschleiß und Korrosion)

VERBESSERUNG
der Leitfähigkeit und der Isolierung (elektrisch, thermisch)

SCHAFFUNG
von Biokompatibilität

Hochleistungsbeschichtungen von DURIT erhöhen die Verschleißfestigkeit und verlängern die Standzeit von Werkzeugen, Bauteilen und Hartmetallkomponenten.
DURIT-Beschichtungen verbessern gezielt den Oberflächenschutz und steigern die Lebensdauer sowie Effizienz präzisionsgefertigter Teile.
DURIT-Beschichtungen verbessern gezielt den Oberflächenschutz und steigern die Lebensdauer sowie Effizienz präzisionsgefertigter Teile.
DURIT-Beschichtungen sichern langfristige Funktionalität und maximale Belastbarkeit unter extremen Betriebsbedingungen.

Beschichtungen – die Verfahren bei Durit

» Laser Cladding
» Thermische Spritzbeschichtungen: HVOF, APS, EAWS
» PVD/PACVD Beschichtungen
» CVD Beschichtungen

DURIT-Beschichtungen ermöglichen maximale Leistung und außergewöhnliche Haltbarkeit – selbst unter extremen Bedingungen.
Hochentwickelte DURIT-Beschichtungen bieten überlegenen Verschleißschutz – für Höchstleistung und extreme Belastbarkeit.

Thermische Beschichtungen von DURIT

Mit effektiven Verfahren realisieren wir maßgeschneiderte Lösungen, die Bauteile und Komponenten langlebiger machen: Die Verbesserung der Oberflächeneigenschaften wird von unseren Experten individuell und anforderungsspezifisch entwickelt und umgesetzt.

WIR LÖSEN IHR VERSCHLEISSPROBLEM

Dies gilt auch für bereits bestehende Produktionsprozesse. Dazu werden Verschleißbilder und eventuelle Ausfallursachen inklusive aller im Einsatz entscheidenden Parameter, z. B. Temperatur, Druck, benachbarte Bauteile oder das zu verarbeitende Medium, analysiert. Thermische Beschichtungen von DURIT sind die effektivste Möglichkeit, die operative Leistung erheblich zu verbessern.

EXTREMSTEN ANFORDERUNGEN GEWACHSEN

LASER CLADDING

» Legierungen

Schweißbare Pulver (Hartmetalle und Metalllegierungen) – vergleichbar Stellite®, Tribaloy®, Colmoloy®, Hastaloy®, Inconel® o. Ä.

HVOF

High Velocity Oxygen Fuel

» Karbide

WC/Co
WC/Co-Cr
WC/Ni
WC/NiCr
WC/NiCrBSiFe
Cr2C3/NiCr

APS

Atmospheric Plasma Spraying

» Keramiken

Al2O3
TiO2
Al2O3/TiO2
Cr2O3
Cr2O3/TiO2
ZrO2/MgO
ZrO2/Y2O3

EAWS

Electric Arc Wire Spraying

» Metalle

Cu
Mo
NiCr
NiCrMo
NiCrAIY
Weitere Beschichtungswerkstoffe auf Anfrage

Laser Cladding

Laserauftragsschweißen

Beim Laserauftragschweißen sorgt DURIT für präzisen Materialauftrag zum Verschleißschutz und zur Reparatur von Hartmetallkomponenten.
DURIT nutzt das Laserauftragschweißen zur gezielten Beschichtung mit verschleißfesten Werkstoffen – für längere Standzeiten.
 

Laser cladding

Beim Laserauftragschweißen wird die Bauteiloberfläche lokal aufgeschmolzen. Durch die Bewegung von Laseroptik und Pulverdüse, ergeben sich Schweißraupen auf dem zu beschichtenden Bauteil. Auf der Bauteiloberfläche erzeugt der Laser ein Schmelzbad. Durch eine Düse wird Metallpulver automatisiert eingebracht. Nebeneinander aufgetragen, lassen sich so definierte Areale funktional beschichten.

FÜR DIE ERZEUGUNG HOCHWERTIGER SCHICHTEN UND STRUKTUREN

 

EIGENSCHAFTEN

Ø Haftzugfestigkeit: > 300 MPa
Ø Porosität: 0 %
Ø Dicke der Beschichtung: 0,2 bis 5 mm und mehr

Mit modernster Lasertechnologie trägt DURIT Metallpulver punktgenau auf – zur Reparatur, Verstärkung oder Neugestaltung von Bauteiloberflächen.
Schicht für Schicht ermöglicht DURIT die gezielte Erstellung funktionaler Strukturen und Beschichtungen mit höchster Präzision.
Für verschleißgeschützte, leistungsfähige Oberflächen nutzt DURIT das Laserauftragsschweißen zur funktionellen Beschichtung und strukturellen Wiederherstellung

Laser Cladding Verfahren

Beim Laserauftragsschweißen wird Metallpulver mithilfe eines Lasers auf die Werkstückoberfläche aufgeschmolzen – ideal zur Erzeugung verschleißfester Beschichtungen oder Bauteilreparaturen.
Das Laserauftragsschweißen ist ein präzises Verfahren zur funktionellen Beschichtung: Ein Laser erzeugt einen Schmelzpool, in den Metallpulver eingebracht wird, um belastbare Schichten aufzubauen.

Laser Cladding Überblick

EIGENSCHAFTEN:
Sehr gute Schichthaftung aufgrund schmelzmetallurgischer Bindung, partielle Beschichtung sowie komplexe Geometrien möglich, hohe Konturtreue – auch bei aufwändigen Werkstückformen, Entstehung von sehr feinen Mikrogefügen, begrenzte Wärmeeinbringung. Sehr hohe Haftzugfestigkeit.
 

TECHNISCHE BESONDERHEITEN:
Komplett geschlossene Oberfläche, mit einer Porosität von 0 %, daher gasdicht bzw. diffusionsdicht. Sehr hohe Haftzugfestigkeit.
 

TYPISCHE ANWENDUNGEN:
Maschinenbauteile wie Wellen, Führungen, Rollen, Schleissleisten etc., Ventilbauteile, Pumpenbauteile, wie Lager, Verdichterschaufeln, Innengehäuse oder Werkzeugelemente, die partiellen Verschleißschutz benötigen.
 

EINSETZBARE BESCHICHTUNGSMATERIALIEN:
Alle aufschmelzbaren Metalle in Pulverform z. B. Inconel, Hasteloy, Stellite usw. sowie Hartmetalle mit unterschiedlichsten Bindern.
 

SCHICHTSTÄRKE:
0,2 – 5 mm und mehr.

DURIT nutzt das Laserauftragsschweißen zur funktionellen Beschichtung von Bauteilen – für höhere Lebensdauer und weniger Ausfallzeiten.
Durch präzisen Schichtaufbau mit Laser- und Pulvertechnik lassen sich Oberflächen gezielt regenerieren oder neu gestalten.
Das Verfahren erzeugt belastbare Schutzschichten mit erhöhter Abrieb- und Korrosionsbeständigkeit – ideal für industrielle Anwendungen.
Laserauftragsschweißen ermöglicht individuelle Beschichtungen mit hoher Präzision für stark beanspruchte Komponenten

HVOF

Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen

Laserauftragsschweißen vereint höchste Präzision mit modernster Technologie – Schicht für Schicht entstehen funktionale Oberflächen durch kontrolliertes Licht.
Wenn aus Licht und Pulver belastbare Strukturen werden: Das Laserauftragsschweißen macht Hightech an der Oberfläche sichtbar und spürbar.
 

HVOF

Beim Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen erfolgt eine kontinuierliche Gasverbrennung unter sehr hohem Druck. In deren zentraler Achse wird der pulverförmige Spritzzusatz zugeführt. Der in der Brennkammer erzeugte Druck des Brenngas-Sauerstoff-Gemisches und die nachgeordnete Expansionsdüse erzeugen eine hohe Strömungs­geschwindigkeit. Dadurch werden die Spritzpartikel beschleunigt. Unsere Beschichtungs-Experten realisieren damit sehr dichte Schichten mit verschleißreduzierenden Eigenschaften.

FÜR DIE ERZEUGUNG ÄUSSERST DICHTER OBERFLÄCHEN

 

EIGENSCHAFTEN

Ø Haftzugfestigkeit: > 80 MPa
Ø Porosität: 0.5 % bis 1 %
Ø Dichte der Beschichtung: 100 bis 500 μm

Durch Hochdruckverbrennung und eine spezielle Düse erzeugt das HVOF-Verfahren besonders kompakte Oberflächenschichten.
DURIT nutzt das HVOF-Flammspritzen, um sehr dichte, fest haftende Beschichtungen mit optimalen Verschleißeigenschaften zu erzeugen.

HVOF Verfahren

Beim HVOF-Verfahren werden Partikel mit Überschallgeschwindigkeit auf das Werkstück aufgebracht – für extrem dichte, verschleißfeste Beschichtungen.
Mit dem HVOF-Verfahren lassen sich stark belastbare, dicht versiegelte Oberflächen für industrielle Extremanwendungen herstellen.

HVOF Überblick

EIGENSCHAFTEN: 
Sehr guter Verschleißschutz gegen Abrasion und Erosion sowie gute Korrosionsbeständigkeit

TECHNISCHE BESONDERHEITEN:
Relativ dicht, mit einer Porosität von 0,5 – 1 %, daher gasdicht (diffusionsdicht)

TYPISCHE ANWENDUNGEN:
Maschinenbauteile wie Wellen, Führungen, Rollen, Schleißleisten u. ä., Ventilbauteile, Pumpenbauteile, Verdichterschaufeln

EINSETZBARE BESCHICHTUNGSMATERIALIEN:
WC/Co, WC/Co-Cr, WC/Ni, WC/NiCr, WC/NiCrBSiFe, Cr2C3/NiCr

SCHICHTSTÄRKE:
0,1 – 0,5 mm

HVOF-Beschichtungen bieten eine porenarme Struktur, ausgezeichnete Haftung und verbesserten Oberflächenschutz für stark belastete Bauteile.
Beim HVOF-Flammspritzen werden Partikel mit Überschallgeschwindigkeit aufgetragen – für harte, versiegelte Oberflächen bei hoher Beanspruchung.

APS

Atmosphärisches Plasmaspritzen

Die APS-Technologie nutzt Plasmastrahlen mit extrem hohen Temperaturen, um feinste Pulverpartikel in funktionale Schutzschichten zu verwandeln.
Wenn aus Hitze und Hochspannung Hightech wird: Mit APS entstehen dichte Schichten, die Funktion und Schutz intelligent verbinden.
 

APS

Beim APS-Verfahren wird pulverförmiges Material durch einen Plasmastrahl geschmolzen und auf die Werkstückoberfläche aufgebracht. Dieses äußerst flexible thermische Spritzverfahren bietet präzise Kontrolle für optimale Schichtdicken und Oberflächeneigenschaften.

FÜR HÖCHSTE QUALITÄT UND DAUERHAFTE FESTIGKEIT

 

EIGENSCHAFTEN

Ø Haftzugfestigkeit: 20 bis 50 MPa
Ø Porosität: 4 % bis 8 %
Ø Dicke der Beschichtung: 200 bis 1.000 μm

Mit APS-Beschichtungen stellt DURIT langlebige, stabile Oberflächen für anspruchsvolle Anwendungen und raue Einsatzbedingungen bereit.
APS-beschichtete Bauteile bieten zuverlässigen Oberflächenschutz, hohe Temperaturbeständigkeit und eine deutlich längere Lebensdauer.

APS Verfahren

Beim APS-Verfahren werden Pulverpartikel in einem Plasmastrahl aufgeschmolzen und mit hoher Geschwindigkeit auf das Bauteil aufgetragen – für belastbare Hochleistungsoberflächen.
Atmosphärisches Plasmaspritzen verwandelt thermische Energie in funktionale Beschichtungen mit extremer Haftung und Widerstandskraft.

APS Überblick

EIGENSCHAFTEN:Guter Verschleißschutz gegen Abrasion und Erosion, ausgezeichnete
Korrosionsbeständigkeit, gute thermische, elektrische und magnetische Isolation, Biokompabilität

TECHNISCHE BESONDERHEITEN:
Mit einer Porosität von 4 – 8 %, daher nicht gasdicht bzw. diffusionsdicht

TYPISCHE ANWENDUNGEN:Ventileinsätze, Pumpenbauteile (z. B. Lagersitze), Kolben vornehmlich bei
chemischer Beanspruchung

EINSETZBARE BESCHICHTUNGSMATERIALIEN:
Keramik wie z. B. Al2O3, TiO2, Al2O3/TiO2, Cr2O3, Cr2O3/TiO2, Cr2O3/SiO, ZrO2/CaO, ZrO2/MgO, ZrO/YO/CeO, ZrO2/Y2O3

SCHICHTSTÄRKE:
0,2 – 0,5 mm (im Mittel, teilweise auch bis 1 mm möglich)

APS-Beschichtungen schützen stark beanspruchte Bauteile durch extrem haftfeste, thermisch belastbare Schichten – ideal für industrielle Höchstleistungen.
Durch das APS-Verfahren entstehen dichte, verschleißfeste Oberflächen, die Bauteile zuverlässig vor Hitze, Reibung und Korrosion schützen.

EAWS

Drahtflammspritzen

Funken fliegen, wenn das EAWS-Verfahren elektrische Energie in schützende Metallschichten für industrielle Bauteile verwandelt.
Ein spektakuläres Zusammenspiel aus Licht und Metall: Beim EAWS trifft der Lichtbogen auf Draht und erzeugt präzise Schutzschichten.
 

EAWS

Beim Draht- oder Stabflammspritzen wird der Spritzzusatzwerkstoff im Zentrum einer Acetylen-Sauerstoff-Flamme kontinuierlich aufgeschmolzen. Mit Hilfe eines Zerstäubergases, z. B. Druckluft oder Stickstoff, werden tröpfchenförmige Spritzpartikel abgelöst und auf die vorbereitete Werkstückoberfläche geschleudert. Das auch als Electric Arc Wire Spraying bezeichnete Verfahren realisiert hohe Spritzraten bei geringem Gasverbrauch. EAWS Drahtflammspritzen erzeugt verschleißoptimierte
Oberflächenschichten mit einer durchschnittlichen Porosität von ca. 3 % und einer Haftzugsfähigkeit von 40 MPa.

FÜR WERKSTÜCKOBERFLÄCHEN, DIE LÄNGER DURCHHALTEN MÜSSEN

 

EIGENSCHAFTEN

Ø Haftzugfestigkeit: 15 bis 40 MPa
Ø Porosität: 3 %
Ø Dichte der Beschichtung: 200 bis 5.000 μm

EAWS-Beschichtungen schützen Werkstückoberflächen zuverlässig durch eine dichte Schichtstruktur und starke Haftung bei nur 3 % Porosität.
Das Lichtbogendrahtspritzen erzeugt metallische Oberflächen, die gegen Verschleiß und Korrosion resistent sind – ideal für dauerhafte Leistung.
Durch hohe Effizienz und gleichmäßige Schichtbildung überzeugt das EAWS-Verfahren mit optimaler Materialnutzung und Festigkeit.
EAWS sorgt für ästhetisch ansprechende und funktional hochwertige Oberflächen – bei hoher Spritzrate und reduziertem Gasverbrauch.

EAWS Verfahren

Beim EAWS-Verfahren wird Draht durch einen elektrischen Lichtbogen aufgeschmolzen, vernebelt und als Beschichtung auf die Werkstückoberfläche aufgetragen
Das Lichtbogendrahtspritzen bringt geschmolzene Metallpartikel mit hoher Geschwindigkeit auf grundierte Oberflächen – für funktionale, verschleißfeste Schichten.

EAWS Überblick

EIGENSCHAFTEN:
Guter Verschleißschutz gegen Abrasion und Erosion, gute Korrosionsbeständigkeit

TECHNISCHE BESONDERHEITEN:
Mittlere Porösität von etwa 3 %

TYPISCHE ANWENDUNGEN:
Maschinenbauteile wie Wellen, Führungen und Ventilbauteile

EINSETZBARE BESCHICHTUNGSMATERIALIEN:
Metalle wie z. B. Mo99.9+, Cu5Al, Ni20Cr, Sn7, 5Sb3,5Cu, AISI420, AISI316, AISI304, Liga C-276, Edelstähle

SCHICHTSTÄRKE:
0,2 – 0,8 mm (im Mittel, teilweise auch bis 5 mm möglich)

Lichtbogendrahtspritzen ermöglicht wirtschaftliche Oberflächenbeschichtung mit starker Haftung und geringem Gasverbrauch – ideal für industrielle Anwendungen.
Das EAWS-Verfahren trägt widerstandsfähige Beschichtungen mit hoher Haftfestigkeit und geringer Porosität auf – optimal für verschleißbeanspruchte Bauteile.

PVD/PACVD-Beschichtungen

PVD- und CVD-Beschichtungen erzeugen ultradünne, extrem harte Oberflächenschichten mit perfekter Haftung – technisch präzise und optisch hochwertig.
Mit der PVD/CVD-Technologie entstehen funktionale Hochleistungsoberflächen mit makelloser Optik, hoher Verschleißfestigkeit und chemischer Beständigkeit.
 

PVD/PACVD

PVD- und auch PACVD-Verfahren werden häufig bei Zerspanungs- sowie bei Umformwerkzeugen eingesetzt – vor allem um Standzeiten zu erhöhen. So lassen sich – spezifisch auf die jeweilige Anwendung abgestimmt – gute Verschleißfestigkeiten und hohe Härten realisieren.

Beide Verfahren bieten vielfältige Möglichkeiten zur gezielten Verbesserung der individuellen Materialeigenschaften hinsichtlich:

» VERSCHLEISSSCHUTZ
» OXIDATIONSBESTÄNDIGKEIT
» KORROSIONSBESTÄNDIGKEIT
» BIOKOMPATIBILITÄT

Ästhetisch veredelte Oberfläche durch PVD/PACVD-Technologie – für verbesserten Verschleißschutz und hohe Lebensdauer.
Veredelte Metalloberfläche, die die Vorteile von PVD- und PACVD-Verfahren in industriellen Anwendungen zeigt.

PVD/PACVD Beschichtungen für sämtliche Branchen und Einsatzzwecke

PVD/PACVD

Das PVD-Verfahren basiert auf der Freisetzung metallischer Schichtkomponenten wie Titan, Aluminium, Zirkon oder Chrom. Im Hochvakuum werden diese in einen gasförmigen Zustand überführt und deren Teilchen über elektrische Felder und Plasma in Richtung Werkstück transportiert. Durch Zugabe einer reaktiven Komponente wie z. B. Stickstoff oder Kohlenstoff verbinden sie sich fest mit der Oberfläche.

FÜR FESTE, DAUERHAFTE VERBINDUNGEN

 

Der PVD-Prozess ermöglicht die Abscheidung von sehr dünnen und auch sehr harten, festhaftenden Schichten. Die gängigsten sind: Titannitrid-Beschichtungen, Titanaluminiumnitrid-Beschichtungen, Chromnitrid-Beschichtungen sowie Titancarbid-Beschichtungen. Sämtliche von DURIT erstellten PVD-Beschichtungen überzeugen durch ausgezeichnete Haftfestigkeit und minimieren Verschleiß dauerhaft.

FÜR AUSGEZEICHNETE, VERSCHLEIßOPTIMIERENDE HAFTFESTIGKEIT

 

EIGENSCHAFTEN

Ø Maximale Bauteilgröße: 400 x 800 mm bis max. 250 kg
Ø Beschichtungstemperatur: 450 °C oder darunter (bis 180 °C)
Ø Dicke der Beschichtung: 3 – 5 μm und in Einzelfällen > 10 μm

PVD-beschichtete Oberfläche mit fest haftender, verschleißoptimierter Schicht aus Titan- oder Chromverbindungen unter Vakuum und Plasmaeinfluss.
Hochfeste Dünnschicht durch PVD-Verfahren – mit metallischen Gasen wie Titan oder Aluminium und Reaktivgasen für maximale Haftkraft.
Dauerhaft haftende TiN- oder CrN-Beschichtung durch PVD-Technologie mit Plasmaaktivierung und hervorragendem Verschleißschutz.
Detailaufnahme einer PVD-Schicht, erzeugt durch plasmagestützte Vakuumbeschichtung mit hoher Härte und zuverlässiger Oberflächenhaftung.

PVD Verfahren

Beim PVD-Verfahren werden Metalle im Vakuum verdampft und mithilfe von Plasma als harte, haftfeste Schicht auf dem Werkstück abgeschieden.
Physical Vapor Deposition (PVD) erzeugt verschleißfeste Beschichtungen mit hoher Haftkraft durch Plasmaunterstützung im Hochvakuum.

PACVD Verfahren

Beim PACVD-Verfahren werden durch plasmaunterstützte chemische Reaktionen im Vakuum verschleißfeste Schichten aufgetragen.
Plasmaunterstützte CVD-Technologie (PACVD) ermöglicht die gleichmäßige Abscheidung haftfester, harter Schichten auch auf komplexen Geometrien.

PVD/PACVD Überblick

EIGENSCHAFTEN
Gute Gleitfähigkeit, niedriger Reibungskoeffizient, hohe Härte und Oxidationsbeständigkeit

ZU BESCHICHTENDE MATERIALIEN
Alle Metalle, Keramik, Kunststoff, Glas

SCHICHTSTÄRKE
3 – 5 μm. Stärkere Schichten lassen sich realisieren, neigen ggf. zu Rissbildung auf Grund größerer Eigenspannungen

BESCHICHTUNGSTEMPERATUREN450 °C oder darunter (bis 180 °C), von daher lassen sich auch gefasste Werkzeuge beschichten. Gelötete Bauteile lassen sich auch beschichten, jedoch muss ein spezielles Lot verwendet werden.

MAXIMALE BAUTEILGRÖßE
Ø 400 x 800 mm, bis max. 250 kg

TECHNISCHE BESONDERHEITEN
Bohrungen werden nur bis zu einer Tiefe von 1 x D voll beschichtet. Danach nimmt die Schichtstärke ab.

Visuell ansprechende Hightech-Beschichtung (3–5 μm) mit hervorragenden Gleit- und Schutzeigenschaften auf vielfältigen Materialien.

TYPISCHE ANWENDUNGEN:

ZIEHWERKZEUGE
Reduzierung der Reibung und zum Schutz vor aggressiven Medien.

STANZWERKZEUGE
Erhöhung der Schneidkantenstabilität und als Schutzschicht zur Vermeidung von Kaltaufschweißungen.

UMFORMWERKZEUGE
Reduzierung der Reibung und als Schutzschicht zur Vermeidung von Kaltaufschweißungen.

LAGERBUCHSEN
Reduzierung der Reibung und zum Schutz vor aggressiven Medien bzw. zum Erzeugen von Biokompatibilität.

SCHNEIDWERKZEUGE
Erhöhung der Schneidkantenstabilität und zur Reduzierung der Reibung.

SPRITZGUSSWERKZEUGE
Erhöhung der Verschleißfestigkeit und Verringerung der Anhaftungsneigung.

Modernes, funktional beschichtete Bauteile mit PVD/PACVD/CVD – geringe Reibung, hohe Härte und ästhetisch hochwertige Oberfläche.
Hochwertige Hartstoffbeschichtung durch PVD/PACVD – für Bauteile, die funktionell und optisch höchsten Ansprüchen genügen.

CVD-Beschichtungen

Detailansicht einer CVD-Beschichtung im Prozess – gleichmäßige Schichtbildung für optimalen Oberflächenschutz und chemische Beständigkeit.
Nahaufnahme des CVD-Verfahrens: Gasförmige Reaktanten bilden verschleißfeste Dünnschichten mit hoher Haftung auf technisch anspruchsvollen Oberflächen.
 

CVD

An der erhitzten Oberflache eines Substrates wird durch eine chemische Reaktion aus der Gasphase eine Feststoffkomponente abgeschieden. Dies geschieht in einer Vakuum­kammer. Das erzeugte Gas verteilt sich als feinster Nebel innerhalb der Kammer. Es kondensiert auf den zu beschichtenden Werkstücken. Aufgrund der Spannungs­verteilung und der Partikelgröße können kleinste Konturen beschichtet werden.

MEHRWERT FÜR BRANCHEN, WIE MEDIZINTECHNIK, AUTOMOBILINDUSTRIE, MASCHINENBAU UND MEHR

 

EIGENSCHAFTEN

Ø Maximale Bauteilgröße: 600 x 800 mm, bis max. 330 kg
Ø Beschichtungstemperatur: über 1.000 °C
Ø Dicke der Beschichtung: 5–12 μm

CVD-beschichtetes Bauteil mit glatter, gleichmäßiger Oberfläche – optimiert für Verschleißschutz, Härte und Langlebigkeit.
Technisch veredeltes Bauteil mit langlebiger Schicht durch chemische Gasphasenabscheidung – für höchste Oberflächengüte und Schutzwirkung.

CVD Verfahren

Visualisierung des CVD-Prozesses zur gleichmäßigen Abscheidung hochleistungsfähiger Schichten durch chemische Reaktionen in der Gasphase.
CVD-Beschichtungsprozess mit gasförmigen Reaktanten unter kontrollierten Bedingungen – für verschleißfeste, dauerhafte Funktionsschichten.

CVD - Überblick

EIGENSCHAFTEN
Gute Gleitfähigkeit, niedriger Reibungskoeffizient und hohe Härte

ZU BESCHICHTENDE MATERIALIEN
Sämtliche temperaturbeständigen Metalle, Keramik

SCHICHTSTÄRKE

5–12 μm, sogar stärkere Schichten lassen sich realisieren, neigen aber zu
Rissbildung auf Grund größerer Eigenspannungen

BESCHICHTUNGSTEMPERATURENEs können nur solide Einzelteile beschichtet werden. Eine Besonderheit sind gehärtete Stähle – ihre Härtung findet beim Beschichten parallel statt. Bei über 1.000 °C lassen sich gefasste Werkzeuge nicht beschichten.

MAXIMALE BAUTEILGRÖßE
~ Ø 600 x 800 mm, bis max. 330 kg

TECHNISCHE BESONDERHEITEN
Bohrungen werden komplett beschichtet, d. h. volle Schichtstärke über die gesamte Bohrungstiefe, sehr gute Haftung auf dem Substrat

CVD-beschichtetes Hartmetallbauteil mit geringer Reibung, hoher Härte und durchgängig beschichteten Bohrungen

TYPISCHE ANWENDUNGEN:

ZIEHWERKZEUGE:
Reduzierung der Reibung und zum Schutz vor aggressiven Schmiermitteln.

STANZWERKZEUGE:
Vermeidung von Kaltaufschweißungen.

UMFORMWERKZEUGE:
Reduzierung der Reibung und als Schutzschicht zur Vermeidung von Kaltaufschweißungen.

SCHNEIDWERKZEUGE:
Reduzierung der Reibung.