Verschleissoptimierung als Ziel. Produktivität als Ergebnis.

Wenn es darum geht, Verschleiß zu minimieren, gehört Durit weltweit zu den richtungweisenden Unternehmen. Auch im wachsenden Beschichtungsmarkt nehmen wir eine führende Rolle ein. Die von uns eingesetzten Verfahren stehen für technologische Innovation und erhöhen Leistungsfähigkeit und Lebensdauer von Bauteilen, Werkzeugen und Komponenten.

Mehr Ausdauer und Performance

Was ist eine Beschichtung?

Der Beschichtungsbegriff kommt aus der Fertigungstechnik. Er bezeichnet eine Hauptgruppe der Fertigungsverfahren nach DIN 8580, die zum Aufbringen einer festhaftenden Schicht aus formlosem Stoff auf die Oberfläche eines Werkstückes genutzt werden. Grundsätzlich spricht man von chemischen, mechanischen, thermischen und thermomechanischen Beschichtungsverfahren. Beschichtungen werden – auch im Deutschen – sehr oft Coatings genannt.

Technologisch lassen sich
Beschichtungsverfahren
folgendermaßen unterscheiden:

nach dem Ausgangszustand
des aufzubringenden Materials

nach der Art des Trägermaterials,
dem Substrat

nach der Art des Haftvermittlers,
dem Primer

Durchgesetzt hat sich die Unterscheidung
nach dem Ausgangszustand
des aufzubringenden Materials:

» fest
» »
Thermisches Spritzen,
Pulverbeschichten, Auftraglöten,
Auftragschweißen
» gelöst
» »
Galvanisieren, Chromatieren,
Verzinken, Chemisch vernickeln
» flüssig
» »
Lackieren, Thermisches Spritzen,
Emaillieren, Plastifizieren
» gasförmig
» »
CVD, PVD

Entdecken sie unsere Beschichtungsverfahren:

» Thermische SpritzBeschichtungen: HVOF, APS, EAWS

» Laser Cladding

» PVD-Beschichtungen

» CVD-Beschichtungen

Beschichtungen von Durit:

» minimieren Verschleiß

» erhöhen Korrosionsbeständigkeit

» sorgen für höhere Standzeiten

» reduzieren Kosten

» steigern Produktivität

Thermische Beschichtungen

Thermische Beschichtungen.

Thermisches Spritzen ist besonders effektiv, um großvolumige Bauteile mit einer verschleißoptimierenden Oberfläche zu versehen. Dabei werden anspruchsvolle und hochwertige beschichtungsmaterialien, wie Karbide bzw. Hartmetalle, Keramiken oder Metalle auf den Trägerwerkstoff aufgebracht.

Im Bereich der Flammspritzverfahren, wie das thermische Beschichten auch genannt wird, realisiert DURIT maßgeschneiderte Lösungen. Dazu werden
verschleissbilder und eventuelle ausfallursachen inklusive aller im Einsatz entscheidenden parameter – z. B. Temperatur, Druck, benachbarte Bauteile oder das zu verarbeitende Medium genau analysiert. Das Ergebnis: DURIT schafft Bauteile, Werkzeuge oder Komponenten, die exakt auf die jeweilige Anforderung abgestimmt sind. Ursprüngliche Verschleißprobleme werden gezielt optimiert und dauerhaft gelöst.

Die Flammspritzverfahren

Die Beschichtungswerkstoffe

(Weitere Beschichtungswerkstoffe auf Anfrage.)

HVOF

Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen
High Velocity Oxi-Fuel

» Mehr erfahren » »
»

Karbide

WC/Co WC/Co-Cr WC/Ni WC/NiCr WC/NiCrBSiFe Cr2C3/NiCr

APS

Atmosphärisches Plasmaspritzen
Atmospheric Plasma Spraying

» Mehr erfahren » »
»

Keramiken

Al2O3 TiO2 Al2O3/TiO2 Cr2O3 Cr2O3/TiO2 Cr2O3/SiO ZrO2/CaO ZrO2/MgO ZrO/YO/CeO ZrO2/Y2O3

EAWS

Drahtflammspritzen
Electric Arc Wire Spraying

» Mehr erfahren » »
»

Metalle

Cu Co Al Zn Mo NiAl NiCr NiCrMo NiCrAIY

HVOF – High Velocity Oxi-Fuel

Beim Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen erfolgt eine kontinuierliche Gasverbrennung unter sehr hohem Druck. In deren zentraler Achse wird der pulverförmige Spritzzusatz zugeführt. Der in der Brennkammer erzeugte Druck des Brenngas-Sauerstoff-Gemisches und der meist nachgeordneten Expansionsdüse erzeugen eine hohe Strömungsgeschwindigkeit. Dadurch werden die Spritzpartikel auf hohe Geschwindigkeiten beschleunigt. Unsere Beschichtungs-Experten realisieren damit sehr dichte schichten mit verschleißoptimierenden Eigenschaften.

HVOF-Flammenspritzen ist ein Hochgeschwindigkeitsprozess. Üblicherweise kommen hierbei Karbid- oder Metallschichten zur Anwendung. Unsere Experten können damit dicht versiegelte Oberflächen herstellen.

Hochgeschwindigkeits- Flammspritzen

HVOF im Überblick

eigenschaften
Guter Verschleißschutz gegen Abrasion und Erosion, gute Korrosionsbeständigkeit, gute thermische, elektrische oder magnetische Isolation oder Erhöhung der
Leitfähigkeit, Biokompatibilität.

technische besonderheiten
Relativ dicht, mit einer Porosität von 0,5–1 %, daher gasdicht (diffusionsdicht).

typische anwendungen
Maschinenbauteile wie Wellen, Führungen, Rollen, Schleissleisten u. ä., Ventilbauteile, Pumpenbauteile, Verdichterschaufeln.

einsetzbare beschichtungsmaterialien
WC/Co, WC/Co-Cr, WC/Ni, WC/NiCr, WC/NiCrBSiFe, Cr2C3/NiCr.

schichtstärke
0,1–0,5 mm.

beschichtungsmenge pro stunde
2,5–3,0 kg

APS – Atmospheric Plasma Spraying

Beim APS-Verfahren dem sogenannten Plasmaspritzen wird der pulverförmige Spritzzusatz in oder außerhalb der Spritzpistole durch einen Plasmastrahl geschmolzen und auf die Werkstückoberfläche geschleudert. Das flexibelste aller thermischen Spritzverfahren ermöglicht eine ausgezeichnete Kontrolle um optimale Schichtdicken und Oberflächeneigenschaften hinsichtlich Porosität und Härte zu schaffen.

Plasmaspritzen

APS im Überblick

eigenschaften
Guter Verschleißschutz gegen Abrasion und Erosion, gute Korrosionsbeständigkeit, gute thermische, elektrische oder magnetische Isolation, Biokompabilität.

technische besonderheiten
Relativ porös, mit einer Porosität von 4–8 %, daher nicht gasdicht bzw. diffusionsdicht.

typische anwendungen
Ventileinsätze, Pumpenbauteile (z. B. Lagersitze), Kolben vornehmlich bei
chemischer Beanspruchung.

einsetzbare beschichtungsmaterialien
Keramik wie z. B. Al2O3, TiO2, Al2O3/TiO2, Cr2O3, Cr2O3/TiO2, Cr2O3/SiO, ZrO2/CaO, ZrO2/MgO, ZrO/YO/CeO, ZrO2/Y2O3.

schichtstärke
0,2–0,5 mm (im Mittel, teilweise auch bis 1 mm möglich).

beschichtungsmenge pro stunde
2,5–3,5 kg.

EAWS – electric arc wire spraying

Beim Draht- oder Stabflammspritzen wird der Spritzzusatzwerkstoff im Zentrum einer Acetylen-Sauerstoff-Flamme kontinuierlich aufgeschmolzen. Mit Hilfe eines Zerstäubergases, z. B. Druckluft oder Stickstoff, werden tröpfchenförmige Spritzpartikel abgelöst und auf die vorbereitete Werkstückoberfläche geschleudert. Das auch als Electric Arc Wire Spraying bezeichnete Verfahren realisiert hohe Spritzraten bei geringem Gasverbrauch. EAWS Drahtflammspritzen erzeugt verschleißoptimierte Oberflächenschichten mit einer durchschnittlichen porosität von ca. 3 % und einer haftzugsfähigkeit von 40 MPa.

Drahtflammspritzen

EAWS im Überblick

eigenschaften
Guter Verschleißschutz gegen Abrasion und Erosion, gute Korrosionsbeständigkeit, gute thermische, elektrische oder magnetische Isolation oder Erhöhung der
Leitfähigkeit, Biokompatibilität.

technische besonderheiten
Relativ porös, mit einer Porosität von 4–8 %, daher nicht gasdicht (diffusionsdicht).

typische anwendungen
Maschinenbauteile wie Wellen, Führungen etc., Ventilbauteile.

einsetzbare beschichtungsmaterialien
Metalle wie z. B. Mo99.9+, Cu5Al, Ni20Cr, Sn7, 5Sb3,5Cu, AISI420, AISI316, AISI304,
Liga C-276, Edelstähle.

schichtstärke
0,2–0,8 mm (im Mittel, teilweise auch bis 5 mm möglich).

beschichtungsmenge pro stunde
10–20 kg.

Laser Cladding Laserauftragsschweißen

Die Lasertechnischen
Beschichtungsverfahren

Die Beschichtungswerkstoffe

(Weitere Beschichtungswerkstoffe auf Anfrage.)

Laser Cladding

Laserauftragsschweißen
Laser-Strahl-Pulverbeschichten
»
Schweißbare Pulver (Legierungen, Metalle) – vergleichbar Stellite, Tribaloy, Colmoloy, Hastaloy, Inconel o. ä.

Laser cladding

Beim Laserauftragschweißen nach DIN 8590 wird die Bauteiloberfläche lokal aufgeschmolzen. Auf dessen Oberfläche erzeugt der Laser ein Schmelzbad. Durch die Bewegung von Laseroptik und Pulverdüse ergeben sich Schweißraupen auf dem zu beschichtenden Bauteil. Durch eine Düse wird Metallpulver automatisiert eingebracht. Nebeneinander aufgetragen lassen sich so definierte Areale funktional beschichten und übereinander aufgetragen die schichtstärke erhöhen, so dass Bauteilformen erschaffen, bzw. wieder Instand gesetzt werden können.

Laser-Strahl- Pulverbeschichten

Laser-Strahl- Pulverbeschichten

Laser Cladding im Überblick

eigenschaften
Sehr gute Schichthaftung aufgrund schmelzmetallurgischer Bindung,
partielle Beschichtung sowie komplexe Geometrien möglich, hohe Konturentreue – auch bei aufwändigen Werkstückformen, Entstehung von sehr feinen Mikrogefügen, begrenzte Wärmeeinbringung. Sehr hohe Haftzugfestigkeit.

technische besonderheiten
Komplett geschlossene Oberfläche, mit einer Porosität von 0%, daher gasdicht bzw. diffusionsdicht. Sehr hohe Haftzugfestigkeit.

typische anwendungen
Maschinenbauteile wie Wellen, Führungen, Rollen, Schleissleisten etc. Ventilbauteile Pumpenbauteile, wie Lager, Verdichterschaufeln, Innengehäuse, Werkzeugelemente die partiellen Verschleißschutz benötigen.

einsetzbare beschichtungsmaterialien
Alle aufschmelzbaren Metalle in Pulverform z.B. Inconel, Hasteloy, Stellite usw. sowie Hartmetalle mit unterschiedlichsten Bindern.

schichtstärke
0,2–5 mm und mehr.

PVD- und CVD- Beschichtungen

PVD- und CVD- Beschichtungen.

PVD- und auch CVD-Verfahren werden häufig bei Zerspanungs-, sowie Umformwerkzeugen eingesetzt – vor allem um Standzeiten zu erhöhen.

Die unterschiedlichen Verfahren haben einen Einfluss auf die Beschichtungsfähigkeit der Werkzeuge.

Mit PVD- und CVD-Verfahren lassen sich – spezifisch auf die jeweilige Anwendung abgestimmt – Gute verschleissfestigkeiten und hohe härten realisieren. Beide Verfahren bieten vielfältige Möglichkeiten zur gezielten Verbesserung der individuellen Materialeigenschaften hinsichtlich:

» oxidationsbeständigkeit
» korrosionsbeständigkeit
» biokompatibilität

Beschichtungen für sämtliche Branchen und Einsatzzwecke

PVD
Beschichtung + Farbe Härte ­HV 0,05 Arbeitstempe­ratur max. in °C Reibungs­koeffizient Verschleiss­festigkeit Eigenschaften
HardTiN®
2600 650 0,7 + gute Korrosionsbeständigkeit
MegaTiN® 2800 – 3100
1000 0,3 ++ hohe Härte und Zähigkeit
HardTiL® 3300 850 0,5 - 0,7
++ gute Korrosionsbeständigkeit, gute Zähigkeit
HardTiL ULTRA®® 3100 – 3300
1000 0,5
+++ hohe Verschleißfestigkeit
HardCrom® 2700 900 0,3 - 0,4
+ sehr gute Korrosionsbeständigkeit
HardTiC® 2700 450 0,2 - 0,3
+ geringer Reibungskoeffizient
DiExtra® 2700/1200 400 0,3 + niedrige Adhäsionsneigung
DiExtraUltra® 1470/3000 650 0,3-0,4 ++ sehr gute Korrosionsbeständigkeit
DiaPlus® 3300/1400 550 0,3 ++ sehr gute thermische Eigenschaften
MoldLub® 2000 900 0,2 + niedrige Adhäsionsneigung
DuraLub® 2800 – 3000
600 0,3 - 0,4 ++ sehr gute thermische Eigenschaften
D-Mold® 2000 – 2500 850 0,3
++ geringe Adhäsionsneigung
HardSilk® 2600 1100 0,6 + sehr hohe Temperaturbeständigkeit
Galaxy® 3600 1100 0,5 - 0,7 ++ sehr hohe Temperaturbeständigkeit
Hardinite® 3500 – 3700 1100 0,5 ++++ gute Zähigkeit
HardTribo® 3000 – 4000 900 0,4 +++ gute Gleiteigenschaften
UltraImpact® 2500 –3000 1000 -1100 0,5 ++ sehr gute Stabilität
UltraImpact EXCELL® 2800 - 3000 900 0,3 - 0,4 +++ sehr hohe Verschleißfestigkeit, sehr hohe Gleitfähigkeit
HardCut® 4000 900 0,2 ++++ gute Stabilität



CVD
TiC/TiN
2700 500 0,6 ++ hohe Zähigkeit

Beschichtungen für mehr Ausdauer

PVD – physical vapour deposition

Das PVD-Verfahren basiert auf der Freisetzung metallischer Schichtkomponenten wie Titan, Aluminium, Zirkon oder Chrom. Im Hochvakuum werden diese in einen gasförmigen Zustand überführt und deren Teilchen über elektrische Felder und Plasma in Richtung Werkteil transportiert. Durch Zugabe einer reaktiven Komponente wie z. B. Stickstoff oder Kohlenstoff verbinden sie sich fest mit der oberfläche.

Der PVD-Prozess ermöglicht die Abscheidung von sehr dünnen und auch sehr harten, festhaftenden schichten.
Die gängigsten sind: Titannitrid-Beschichtungen, Titanaluminiumnitrid-Beschichtungen, Chromnitrid-Beschichtungen sowie Titancarbid-Beschichtungen.

Sämtliche von DURIT erstellten PVD-Beschichtungen überzeugen durch ausgezeichnete Haftfestigkeit. PVD-Coatings von DURIT minimieren Verschleiß dauerhaft.

PVD- Beschichtungs- verfahren

Das aufzutragende Material, auch Target genannt, wird mit Hilfe eines Plasmas im sogenannten Sputter- oder Laser-ARC-Verfahren in einer Vakuumkammer verdampft. Das so erzeugte Gas verteilt sich als feinster Nebel innerhalb der Kammer und kondensiert schließlich auf den zu beschichtenden Werkstücken.

PVD im überblick

eigenschaften
Gute Gleitfähigkeit, niedriger Reibungskoeffizient, hohe Härte
und Oxidationsbeständigkeit.

technische besonderheiten
Bohrungen werden nur bis zu einer Tiefe von 1 x D voll beschichtet.
Danach nimmt die Schichtstärke ab.

zu beschichtende materialien
Alle Metalle, Keramik, Kunststoff, Glas.

schichtstärke
3–5 μm. Stärkere Schichten lassen sich realisieren, neigen ggf. zu Rissbildung auf Grund größerer Eigenspannungen.

beschichtungstemperaturen
450 °C oder darunter (bis 180 °C), von daher lassen sich auch gefasste Werkzeuge
beschichten. Gelötete Bauteile lassen sich auch beschichten, jedoch muss ein spezielles Lot verwendet werden.

maximale bauteilgröße
Ø 400 x 800 mm, bis max. 250 kg

typische anwendungen
Ziehwerkzeuge:
Reduzierung der Reibung und zum Schutz vor aggressiven Medien.

Stanzwerkzeuge:
Erhöhung der Schneidkantenstabilität und als Schutzschicht zur Vermeidung von Kaltaufschweißungen.

Umformwerkzeuge:
Reduzierung der Reibung und als Schutzschicht zur Vermeidung von Kaltaufschweißungen.

Lagerbuchsen:
Reduzierung der Reibung und zum Schutz vor aggressiven Medien bzw. zum Erzeugen von Biokompatibilität.

Schneidwerkzeuge:
Erhöhung der Schneidkantenstabilität und zur Reduzierung der Reibung.

CVD – chemical vapour deposition

CVD bedeutet übersetzt soviel wie: „chemische Gasphasenabscheidung“. Bei Temperaturen von ca. 1000 °C umströmen die Schichtkomponenten das Werkzeug und reagieren mit Elementen der Trägeroberfläche. Die Schichtsysteme ( TiC, TiN/TiC oder TiC/TiN) besitzen durchschnittlich eine Stärke von 7 – 10 µm.

Den CVD-Prozess kann man als die Bildung eines dünnen, festen Filmes bezeichnen, der durch Ablagerung des gasförmigen Materials entsteht. Diese Substanz wird durch eine chemische Zersetzung eines Feststoffes erzeugt. Die dabei entstehenden Beschichtungen verfügen über HOhe verschleissfestigkeit und ausgezeichnete haftung.

Das erste CVD-beschichtete Hartmetall war die einschichtige Titancarbid-Beschichtung (TiC). Titannitrid (TiN)-Beschichtungen und TiC/TiN-Beschichtungen kamen später hinzu. Durch den chemischen Prozess dieses Verfahrens ist auch die Beschichtung von bohrungen und hinterschneidungen möglich.

CVD- Beschichtungs- verfahren

An der erhitzten Oberfläche eines Substrates wird durch eine chemische Reaktion aus der Gasphase eine Feststoffkomponente abgeschieden. Dies geschieht in einer Vakuumkammer. Das erzeugte Gas verteilt sich als feinster Nebel innerhalb der Kammer. Es kondensiert auf den zu beschichtenden Werkstücken. Aufgrund der Spannungsverteilung und der Partikelgröße können kleinste Konturen beschichtet werden.

CVD im Überblick

eigenschaften
Gute Gleitfähigkeit, niedriger Reibungskoeffizient und hohe Härte .

technische besonderheiten
Bohrungen werden komplett beschichtet, d. h. volle Schichtstärke über die gesamte Bohrungstiefe, sehr gute Haftung auf dem Substrat.

zu beschichtende materialien
Sämtliche temperaturbeständigen Metalle, Keramik.

schichtstärke
7–12 μm, sogar stärkere Schichten lassen sich realisieren, neigen aber zu Rissbildung
auf Grund größerer Eigenspannungen.

beschichtungstemperaturen
Bei über 1000 °C lassen sich gefasste Werkzeuge nicht beschichten.
Es können nur solide Einzelteile beschichtet werden. Eine Besonderheit sind gehärtete Stähle – ihre Härtung findet beim Beschichten parallel statt.

maximale bauteilgröße
~ Ø 600 x 800 mm, bis max. 330 kg.

typische anwendungen
Ziehwerkzeuge:
Reduzierung der Reibung und zum Schutz vor aggressiven Medien.

Stanzwerkzeuge:
Vermeidung von Kaltaufschweißungen.

Umformwerkzeuge:
Reduzierung der Reibung und als Schutzschicht zur Vermeidung von Kaltaufschweißungen.

Schneidwerkzeuge:
Reduzierung der Reibung.

mehr erreichen: mit effektiven Beschichtungen von Durit.

Wir beraten Sie gerne persönlich und nehmen uns Zeit für Sie. Unsere Konstruktion und unser technischer Vertrieb finden gewiss auch für Ihr Werkzeug, Ihr Bauteil und Ihre Komponenten die beste Lösung gegen den Verschleiß. Unsere coating-experten freuen sich auf Ihre Kontaktaufnahme. Oder senden Sie eine E-Mail an:

» » » infowhatever@durit.de

Sie haben Fragen? Wir die Antworten.

Heinz-Achim Kordt

Dipl.-Ing. (FH)
T +49 202 55 109 36
heinz-achim.kordtwhatever@durit.de

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Stefan Grötschel - DURIT

Stefan Grötschel

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T +49 202 55 109 39
stefan.groetschelwhatever@durit.de

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